Skoro temat kilogramów i zbędnego balastu staje się bardzo aktualny, a dla odchudzenia naszej przyczepy czy kampera niewystarczającym zabiegiem jest pozbycie się co cięższego wyposażenia, pozostaje jeszcze jedno rozwiązanie.
W poprzednim wydaniu „PC” zaproponowaliśmy najprostsze rozwiązanie. Konkluzja była taka: wysiłki inżynierów okażą się bezowocne, jeśli sami użytkownicy nie zmienią swych nawyków. Skoro ładowność kampera i DMC przyczepy limituje nas najbardziej, to pozostaje pozbyć się co cięższego balastu. Zdemontować klimatyzator postojowy? Zrezygnować – wszak na kempingach są wypożyczalnie – z wożenia rowerów? Można i tak. Dla cierpliwszych proponujemy tym razem nie drogę na skróty, a poprawienie fabryki. Od razu ważna uwaga – nikogo nie namawiamy do samodzielnych eksperymentów! Nasz przegląd co ciekawszych materiałów konstrukcyjno-aranżacyjnych stanowić ma źródło inspiracji dla udręczonych wizją zbyt ciężkiego (o niewystarczającej ładowności) kampera czy przyczepy.
W przeciętnej wielkości kamperze czy przyczepie znajdziemy kilkanaście metrów kw. materiałów meblowych (ścianki, blaty, półki, szafki).
Jakie materiały? Na masę przyczepy i kampera w największym stopniu rzutuje technologia aranżacji wnętrza. Okazuje się, że tej samej wielkości zabudowa może różnić się wagą rzędu 150-250 kg! Czy i w jakim stopniu jesteśmy w stanie odchudzić nasz sprzęt w ogromnej mierze zależy od odpowiedzi na pytanie: z jakiego typu (jakich typów) materiałów wykonano jego zabudowę? Otóż, w dobie ultralekkich i kompozytowych materiałów identycznymi właściwościami wytrzymałościowymi może deklarować się ciąg podsufitowych szafek o wadze: 15 kg i 3 kg! Podobna różnica może dotyczyć wagi ścian, blatów, stelaży siedzisk itp. Wszystko zależy od gramatury (gęstości) użytych przez producenta (wykonawcy zabudowy) materiałów. Gęstość liczona jest w kg na m³. Zasadą jest, że im cieńsza płyta, tym wyższa jej gramatura. W przemyśle meblarskim pożądane są oczywiście płyty o zwiększonej gęstości – powyżej 700 kg/m³. Do aranżacji wnętrz pojazdów turystycznych częstokroć wykorzystywano swego czasu właśnie płyty MDF (Medium Density Fibreboard), czyli średnio gęste płyty z włókien drzewnych. Dla odchudzenia konstrukcji można zastosować również płytę odchudzoną LDF (Light Density Fibreboard). Płyty te ze względu na gładkość powierzchni doskonale nadają się do pokrywania m.in. filmami melaminowanymi, lakierami, okleinami naturalnymi, jak również można je łatwo obrabiać mechanicznie (frezować, ciąć). Nas powinny oczywiście interesować płyty o zmniejszonej gęstości. Różnica jest nie do pogardzenia. Płyty wiórowe (wyprodukowane na bazie drewna) mają ciężar właściwy około 580 kg/m³; paździerzowo-wiórowe (wyprodukowane na bazie paździerzy lnianych lub konopnych) to ciężar od 380 kg/m³ do 550 kg/m³, ciężar płyt warstwowych nie przekracza 400 kg/m³. Najlżejsze dziś materiały przekładkowe znajdują zastosowanie w budowie ultralekkich samolotów i wyczynowych jachtów. Mają strukturę plastra miodu. Zbudowany z papieru kevlarowego przesyconego żywicą fenolową rdzeń o nazwie handlowej Honeycomb (gramatura 48kg/m³) nie jest tani. Cena? Nawet 100 i więcej zł za m². Nieco tylko cięższy rdzeń – Herex (60-80 kg/m³) dostępny w postaci płyt o grubości: 6, 8, 10, 12 i więcej milimetrów, stanowi ciekawą alternatywę dla egzotycznej sklejki, czyli materiału coraz częściej dziś wykorzystywanego przy aranżacji wnętrz nowoczesnych, bo odchudzonych pojazdów turystycznych. - Przewaga tego typu konstrukcji tkwi w sztywności, która jest kilkukrotnie większa niż dla sandwiczów z rdzeniem z pianki poliuretanowej, dlatego materiały te znalazły zastosowanie w aranżacji wnętrz jachtów wyczynowych. Przykładowo metr sześcienny płyt Herex o grubości rzędu 8-12 mm będzie ważył tylko 120-150 kg – informuje Jacek Woźniak, właściciel firmy Surfpol. Dla porównania: 12-milimetrowa sklejka meblowa z drewna egzotycznego, czyli wyjątkowo lekki materiał wykorzystywany przez profesjonalistów do budowy i remontów mebli w samochodach kempingowych i przyczepach waży ok. 360 kg/m³. W przemyśle caravaningowym wykorzystuje się sklejki z drewna egzotycznego o grubościach od 3 do 12 mm.
Sklejka, bo... … jest doskonałym materiałem konstrukcyjnym do wielu różnorodnych zastosowań, w tym jako materiał konstrukcyjny oraz dekoracyjno- -wykończeniowy w szeroko rozumianej motoryzacji. Bardzo ważnymi zaletami sklejki w tym zastosowaniu jest jej duża wytrzymałość mechaniczna oraz dostateczna sztywność umożliwiająca utrzymanie założonej formy. - Jednocześnie jest to materiał bardzo lekki, łatwy w obróbce mechanicznej, montażu i dekoracyjnym wykańczaniu powierzchni – mówi Franciszek Neunert z firmy DLH Poland. – Sklejka ma lepszą wytrzymałość niż samo drewno z jakiego została wykonana, co predysponuje ją do bardzo wielu zastosowań. Poza sklejkami tzw. ogólnego zastosowania, konstruuje się i produkuje też specjalne rodzaje sklejek dedykowanych do konkretnych zastosowań. Tak pod względem dobrania optymalnych parametrów mechanicznych, jak i wymiarowych. Sklejka to płyta warstwowa sklejona z nieparzystej liczby fornirów, których włókna w przylegających do siebie warstwach przebiegają pod kątem prostym. Płyta MDF ma gęstość około 740-800kg/m³, podczas gdy najpowszechniejsze (z polskich tartaków) sklejki ważą od 550 kg/m³, a wspomniana egzotyczna ok. 230 kg/m³. Rdzenie pierwszych konstrukcji sandwiczowych stosowanych w zabudowie wnętrz powstawały z organicznych materiałów (drewno korków, balsa). Dziś z powodzeniem stosuje się pianki, ale to rdzenie komórkowe (osławione plastry miodu) gwarantują pogodzenie wymogu najniższej wagi z największą wytrzymałością. Struktury siatkowe (komórkowe) – np. struktura plastra miodu – pozwalają dziś tworzyć sandwicze nawet 5-krotnie lżejsze od powszechnie stosowanej sklejki! Przykładowo, Nidaplast to polipropylenowy plaster miodu, czyli popularny materiał przekładowy francuskiej firmy Nidaplast. 15 m² takiego materiału o grubości ok. 15 mm waży tylko 15 kg, podczas gdy taka sama ilość sklejki aż 100 kg. Z kolei płyty kompozytowe DIBOND® to aluminiowe okładziny z polietylenowym rdzeniem. Dzięki spójnej kombinacji tych dwóch materiałów uzyskuje się wyjątkową sztywność materiału przy jednoczesnym zachowaniu niskiej wagi. Z takiego ultralekkiego materiału (1 m² 3-milimetrowej płyty waży tylko 3,80 kg) wykonuje się ekskluzywne półki regałów w kampervanach z logo Westfalia. Cena? 200 zł za m²! Pomimo wysokiej ceny, to właśnie kompozyty nieorganiczne zrewolucjonizowały technikę aranżacji wnętrz ostatnich lat i właśnie z nimi wiąże się największe nadzieje. Najpoważniejszym ograniczeniem jest jak zwykle koszt. Najdroższe są płyty z carbonu, czyli włókna węglowego (fiber carbon) lub ultrawytrzymałe, bo z włókna aramidowego (kevlaru). Szczególnie ważna jest ich wytrzymałość mechaniczna, w połączeniu z relatywnie małą gęstością. Najlżejszy aktualnie materiał przekładkowy na świecie ma strukturę plastra miodu. Zbudowany jest z papieru kevlarowego przesyconego żywicą fenolową. W ostatnich latach kompozyty polimerowe wzmacniane włóknami stały się samodzielną grupą tworzyw konstrukcyjnych stosowanych szczególnie w budowie środków transportu naziemnego i powietrznego.
Sklejka z eukaliptusa – nowość w ofercie firmy DLH Poland.
Rdzeń i osnowa = niska waga Struktura sandwiczowa, zwana również warstwową lub przekładkową, składa się z okładzin i z wypełniacza, zwanego także rdzeniem. Okładziny wykonuje się z materiałów charakteryzujących się dobrymi właściwościami mechanicznymi, np. materiałów kompozytowych o osnowie polimerowej, a wypełniacz to bardzo lekkie tworzywa o niskich właściwościach mechanicznych. Okładziny mają za zadanie przenosić głównie obciążenia rozciągające lub ściskające (w ten sposób realizowane jest również przenoszenie momentów zginających), a rdzeń przenosi głównie obciążenia poprzeczne. Wypełniacz spełnia w konstrukcji różnorodne funkcje: oddziela od siebie okładziny, zwiększa sztywność konstrukcji w przypadku cienkich okładzin, poprawia właściwości tłumiące i w istotny sposób zmniejsza ciężar konstrukcji przy identycznych, jak dla konstrukcji litej, właściwościach wytrzymałościowych. Konstrukcja zabudowy wnętrz jak żywo przypomina rozwiązania stosowane przy projektowaniu poszyć mieszkalnych pojazdów turystycznych, gdzie rdzeń pełni jeszcze jedną ważną funkcję – izolacji termicznej. Konstrukcja typowych ścian typu sandwicz z laminatem poliestrowym grubości ok. 1,5 mm i lekką sklejką dekoracyjną, które to warstwy spaja rdzeń styrodurowy XPS o gęstości 33kg/m³, waży tylko ok. 4,5 kg/m³. Nic dziś nie stoi na przeszkodzie wykonania dowolnej struktury sandwiczowej. Na rynku znajdziemy specjalistów branży caravaningowej, którzy są w posiadaniu pras próżniowych. Przykładowo, panele PlyPano, czyli poliestrowa nawierzchnia, wzmocniona włóknem szklanym z 5-warstwowym rdzeniem waży 9 kg/m² (11-milimetrowa płyta). Producenci tworzą oczywiście nowe, zespolone tworzywa drzewne, które przy niskim własnym ciężarze wykazują dużą stabilność. Te nowe, bazujące na drewnie, tworzywa płytowe dają impuls do rozwoju nowych technik łączenia. Dalsze aspekty to postępująca miniaturyzacja takich elementów konstrukcyjnych jak okucia i integracja technik – np. płyty z wydrążonym rdzeniem pozostawiają praktycznie pustą przestrzeń dla konstrukcji, które mogą zniknąć w meblu.
Nowości przemysłu meblarskiego Przemysł meblarski dostarcza niemało inspirujących pomysłów. Jakiekolwiek rozwiązanie wybierzemy, kierujmy się wymogami bezpieczeństwa. - Istotne, by materiał do aranżacji wnętrz był niepalny (NRO) lub przynajmniej samogasnący – zauważa architekt Bartek Felski, twórca portalu pickupem.pl. – Chodzi o to, że zabudowa i przyczepa są poza kontrolą podczas jazdy, a wtedy właśnie z powodu np. drgań i naprężeń może powstać ładunek elektrostatyczny, co przy sąsiedztwie butli gazowych grozi wybuchem. Nośność nie powinna być wielkim problemem, ponieważ większość sklejek wykorzystywanych jest do produkcji szalunków ślizgowych i do wylewania konstrukcji żelbetowych; mają naprawdę dużą zdolność przenoszenia naprężeń. Dodatkowo, wartym zauważenia jest fakt, że o ile sklejka jako materiał, sama w sobie, może być w cieńszych formatkach wiotka, o tyle zastosowana jako poszycie, np. ściany, poprawia w sposób znaczący swą sztywność. Dzieje się tak dlatego, że wiotki i podatny na wyboczenia ruszt i wiotka sklejka przy odpowiednim ich zespoleniu tworzą kratownicę z poszyciem, które to „współpracują” w jednym schemacie statycznym. Jednym słowem – sklejka przejmuje naprężenia powierzchniowe, których nie przejęłaby bez rusztu. Jeśli sklejka, to oczywiście wodoodporna, co wynika z faktu, że nie ma w kamperze materiału o dużej pojemności cieplnej. Sklejka suchotrwała nie zda egzaminu. W dobie lekkich i ultralekkich materiałów warto poznać najnowsze aplikacje przemysłu meblarskiego. Na polskim rynku pojawiły się już innowacyjne płyty komorowe DendroLight® wytwarzane z naturalnych profili drewnianych i zachowujące wszystkie cechy drewna, jednak przy bardzo małym ciężarze własnym. Płyty te są o 40-50 proc. lżejsze od iglastych gatunków drewna i o 60 proc. od HDF z rdzeniem z drewna iglastego. Produkty te są wykonane z bloku warstwy środkowej i podkładu z litego drewna lub sklejki. Łączą w sobie lekką masę (ok. 330 kg/ m³), wielką siłę i dobrą cieplną oraz dźwiękową izolację. Intensywny rozwój, z jednej strony napędzany tendencją do wznoszenia lekkich konstrukcji, z drugiej zaś optymalizacją wykorzystywania surowca drzewnego sprawia, że na rynku pojawia się coraz więcej nowych rozwiązań. Najnowszy produkt w ofercie DLH Poland, sklejka eukaliptusowa, jest odpowiedzią na te właśnie potrzeby.
Lekkie sklejki to udany kompromis: przystępna cena i niska waga.
Aluminium jest drogie, dlatego wykorzystuje się zwykle tylko profile w wykończeniach mebli ekskluzywnych kamperów i przyczep.
- Łącząc w sobie dobrą wytrzymałość z niewielkim ciężarem, umożliwia wprowadzenie nowatorskich rozwiązań, które nie są możliwe do realizacji z wykorzystaniem tradycyjnych, cięższych gatunków drewna – mówi Dariusz Bielski z firmy DLH Poland. – Sklejka z eukaliptusa ma bardzo szerokie zastosowanie, szczególnie jako materiał konstrukcyjny. Należy pamiętać, że ma jeszcze lepszą wytrzymałość niż samo drewno. Jej cenioną cechą jest średnia gęstość, która wynosi 540 kg/m³, podczas gdy w tradycyjnych odmianach drewna osiąga nawet 700 kg/m³. Ten materiał konstrukcyjny świetnie sprawdzi się przy wyposażaniu kampera czy przyczepy kempingowej. Oferowana przez nas sklejka eukaliptusowa jest gruboobłogowa, sklejana jest z około 3-milimetrowych fornirów. Dzięki temu sklejka może być – przykładowo dla celów dekoracyjnych – poddawana procesom obróbki powierzchniowej, które efektownie zmienią jej wygląd bez ryzyka odsłonięcia kolejnych warstw. Jednym ze stosowanych zabiegów dekoracyjnych jest tzw. szczotkowanie, które ma na celu postarzenie drewna, czyniąc je idealnym materiałem do tworzenia elementów rustykalnych aranżacji wnętrz kampera. Z kolei firma Orfin wprowadziła niedawno do sprzedaży płyty meblarskie, których podstawową zaletą jest niska waga. Ciężar właściwy tych materiałów, w zależności od użytego do budowy ich rdzenia i warstw zewnętrznych drewna, może wahać się od 350 kg/m³ dla gatunków fuma/ceiba do 450 kg/m³ dla topoli/okoume. Oferta będzie obejmować także płyty bardziej ekskluzywne, oklejone okleiną naturalną (np. dębem), więc spokojnie możemy pokusić się o aranżację blatów w stylu retro, bez utraty ładowności kampera czy przyczepy. Obojętnie jakie rozwiązanie wybierzemy warto pamiętać, że kompleksowa wymiana materiałów we wnętrzu kampera czy przyczepy wymaga dogłębnej analizy (obliczenia wytrzymałościowe!). To też jest o tyle ważne, że adaptacja ultralekkich materiałów w połączeniu z wiedzą inżynieryjną (umiejętność zaprojektowania optymalnych dźwigarów, zastrzałów) może dać jeszcze lepszy efekt. A efektem ma być oczywiście powiększenie ładowności naszego „domu na kołach”.
Informujemy, że zaktualizowaliśmy naszą Politykę prywatności (dostępną w regulaminie). W dokumencie tym wyjaśniamy w sposób przejrzysty i bezpośredni jakie informacje zbieramy i dlaczego to robimy.
Nowe zapisy w Polityce prywatności wynikają z konieczności dostosowania naszych działań oraz dokumentacji do nowych wymagań europejskiego Rozporządzenia o Ochronie Danych Osobowych (RODO), które będzie stosowane od 25 maja 2018 r.
Informujemy jednocześnie, że nie zmieniamy niczego w aktualnych ustawieniach ani sposobie przetwarzania danych. Ulepszamy natomiast opis naszych procedur i dokładniej wyjaśniamy, jak przetwarzamy Twoje dane osobowe oraz jakie prawa przysługują naszym użytkownikom.
Zapraszamy Cię do zapoznania się ze zmienioną Polityką prywatności (dostępną w regulaminie).
WIEŚCI Z WARSZTATU
