OBLICZA CARAVANINGU
Największa na świecie fabryka przyczep kempingowych i kamperów mieści się w Niemczech, w niewielkiej miejscowości Fockbek, niedaleko Hamburga. Jej twórcą i właścicielem jest Harald Striewski. To tu właśnie produkuje się znane na całym świecie pojazdy kempingowe marki Hobby.
W Paczkowie koło Poznania mieści się Centrum Campingowe Smolicz – siedziba wyłącznego przedstawiciela firm Hobby i Hymer w Polsce. Jego właścicielem jest Ryszard Smolicz, który od piętnastu lat jako jedyny reprezentuje Hobby i Hymera w naszym kraju. To na jego zaproszenie jadę do Fockbek, by odwiedzić największą na świecie fabrykę pojazdów kempingowych.
Na miejscu
Wjeżdżamy do Fockbek i docieramy na ulicę, której nazwa brzmi dziwnie znajomo: Harald Striewski Strasse - anonsuje tabliczka. Tuż nad nią drogowskaz: Hobby. Teraz już nie ma wątpliwości, że jesteśmy blisko. Za chwilę zobaczymy pierwszy budynek fabryki, w którym mieści się kilka biur i magazyn części zamiennych. Spotkamy też naszego niemieckiego przewodnika Finna Ole Bermanna.
Gotowe przyczepy przez cały czas odbierane są z placu przez lokalnych dilerów z prawie wszystkich krajów Europy.
Pakowanie części zamiennych w magazynie.
Magazyn
Zaczynamy od magazynu części zamiennych, w którym znajdują się te do pojazdów produkowanych w ciągu ostatnich dziesięciu latach. Na części do starszych typów trzeba nieco poczekać, nie ma ich w tym „podręcznym” magazynie. Duże przestrzenie, półki od podłogi do sufitu. Wszystko posegregowane, opisane: tu lampy, tu części do silników, tu elementy podwozia. Wśród nich sprawnie poruszający się pracownicy.
Mój niemiecki przewodnik po fabryce: Finn Ole Bermann.
.webp)
Podwozie przyczepy z przygotowanym do montażu ogrzewaniem.
Szwalnia
Finn Ole Bermann prowadzi nas teraz do szwalni. To tutaj powstają obszycia na kanapy i fotele, poduszki i materace. Kilkanaście kobiet przy dużych stołach zajętych jest pracą, ale nas zauważają. Ryszard Smolicz tłumaczy, że jestem z Polski i robię reportaż o fabryce do polskiego magazynu o caravaningu. Zarówno tutaj, jak i w następnych miejscach, przyjmowane jest to życzliwie. A czasami na informacje Ryszarda Smolicza czy Finna Ole Bermanna pracownicy reagują… po polsku. To dlatego, że na 1200 zatrudnionych w fabryce osób, ponad sto to Polacy.
.webp)
Tu produkuje się siedzenia i oparcia.
.webp)
To nie magazyn meblowy, ale sala, w której montuje się meble do kamperów i przyczep.
Zawodówka
W oddzielnej hali kilkunastu bardzo młodych ludzi pracuje pod kierunkiem doświadczonych pracowników przy maszynach. To przyszli specjaliści, którzy odbywają praktyki w ramach szkoły zawodowej. Po zakończeniu edukacji znajdą zatrudnienie w fabryce.
Na piętrze…
Idziemy na piętro, gdzie przygotowuje się do montażu umeblowanie (kanapy, oparcia, fotele itp.). Po kompleksowym przygotowaniu, wrzucane są one do rynny, którą zjeżdżają na parter, gdzie są już montowane do przyczep. Zaraz obok mieści się stolarnia, gdzie przycina się deski, sklejki, nadaje kształt drewnianym elementom. Przygotowuje się też boki przyczep, które następnie będą montowane na podwoziu. Tu hałas nieco większy: to pracują nowoczesne maszyny, które przykrawają, spajają, wycinają.
Przygotowanie do montażu ściany bocznej przyczepy.
.webp)
Boczne lewe ściany czekają na montaż do podwozia.
… i na parterze
Jesteśmy na parterze, w wielkiej hali. Stąd wyjedzie już gotowa przyczepa. Na razie przygotowywane jest podwozie. Następnie montowane są boki i wyposażenie wewnętrzne: ogrzewanie, meble, urządzenia kuchenne, elementy elektroniczne. Gdy to jest w zasadzie gotowe, przyczepy umieszczane są jedna za drugą i ciągnięte (na przemian powoli, na przemian sekwencyjnie) na specjalnych kółkach i łańcuchach. Wyspecjalizowani pracownicy dodają do nich kolejne elementy i kończą montaż. Wspinam się na mostek i widzę już drugi koniec hali – a przede mną kilkanaście przyczep w różnych fazach wykonania: od tych bez dachu, po widoczne w oddali same białe dachy z rozpoznawalnym napisem Hobby.
Montaż poszczególnych elementów wnętrza. 
Ostatnia prosta przed wyjazdem gotowego produktu – przyczep Hobby.
Co cztery i pół minuty!
To niewiarygodne, ale przyczepa gotowa do użytku wyjeżdża z fabryki co cztery i pół minuty! Tak duży jest popyt. Na placu przy fabryce cały czas stoi gotowych do wyjazdu 1800 przyczep (sic!), by w razie jakiejkolwiek przerwy w produkcji móc zapewnić ciągłość odbioru. A i tak dilerzy i dystrybutorzy muszą zamawiać je dużo wcześniej.
Mniej oczywiście produkuje się przyczep typu „mobil home”, zwanych często u nas „domkami holenderskimi”. Ich produkcja odbywa się w drugiej hali.
Ten jasny punkt w oddali to miejsce, w którym kończy się cykl produkcyjny. 
Przyczepa mocowana jest za podwozie przed swoją ostatnią drogą w cyklu produkcyjnym.
Nie fotografować…
Wychodzimy z hali i przechodzimy do drugiej, gdzie produkuje się kampery. Po drodze mijamy różne pojazdy kempingowe – każdy inny. Widząc moje zainteresowanie, Finn Ole Bermann prosi, by ich nie fotografować: – Harald Striewski by się trochę zdziwił, gdyby ujrzał trzymany w tajemnicy prototyp na okładce „Polskiego Caravaningu” – żartuje.
Nie fotografuję.
.webp)
Przyczepa jeszcze bez okien i dachu. .webp)
Widok na końcową linię produkcyjną (od strony wyjazdu gotowych przyczep).
Kamperów dziesięć
Zbliżamy się do hali, gdzie przed bramą stoi podwozie samochodu dostawczego – to początek cyklu produkcyjnego kamperów. Dziennie produkuje się ich zdecydowanie mniej niż przyczep, bo „jedynie” dziesięć sztuk. Na gotowe podwozia montuje się podłogi, następnie ogrzewanie. Potem mocuje się ściany boczne i dach. Wtedy przychodzi czas na montaż sprzętów, mebli i urządzeń niezbędnych w podróży i wygodnym wypoczynku.
Ostatnie sprawdzenie i naklejanie numeru seryjnego – tuż przed wyjazdem. .webp)
Ostatni przegląd podwozia. 
Gotowa przyczepa czeka na ciągnik, który odholuje ją na plac.
System pracy
Zmieniamy przewodnika: Thomas Neubert zaprasza nas na obiad. Opowiada o historii fabryki i o tym, jak powstała pierwsza przyczepa Hobby, zrobiona własnoręcznie przez Haralda Striewskiego. Jak to się stało, będzie można przeczytać w „Krótkiej historii marki Hobby” w kolejnym numerze „Polskiego Caravaningu”. Thomas Neubert zdradza też sposób pracy całego przedsiębiorstwa: tylko dwa wydziały pracują w ruchu zmianowym – dział produkcji podłóg do przyczep i bocznych ścian. Reszta działów pracuje w ruchu jednozmianowym. Pracownicy przy produkcji pracują cztery dni w tygodniu od szóstej rano do szesnastej (z godzinną przerwą obiadową). W kompleksie fabrycznym nie ma cynkowni, jednak ta, z której przywozi się gotowe elementy, też od niedawna jest własnością Haralda Striewskiego.
.webp)
Na pierwszym planie podwozie z podłogą, na drugim – już są ściany boczne i dach. 
Podwozie przyszłego kampera przed montażem pierwszych elementów. 
Już widać ściany boczne i przestrzeń mieszkalną.
Czas odjazdu
Odwiedzam jeszcze budynki biurowe i jeden z głównych placów, na którym stoją przyczepy. Takich miejsc wokół fabryki jest więcej, a na nich ciągły ruch. Tak dużą produkcję trzeba przecież sprawnie rozesłać po wszystkich krajach. Lawety dilerów wjeżdżają i wyjeżdżają, sprawnie się wymijając. Każdy z nich zabiera trzy, cztery przyczepy. Z moim polskim przewodnikiem Ryszardem Smoliczem wyjeżdżamy z olbrzymiego kompleksu fabrycznego. Po drodze mijamy główny budynek biurowy, przy którym powiewają flagi państw, w których istnieją przedstawicielstwa Hobby.
Prawie dokładnie pośrodku nich dostrzegam biało-czerwoną.
Każdy z tych bocznych otworów w kamperze ma inne zastosowanie. 
Wśród pracowników fabryki jest wiele kobiet. .webp)
Różne typy kamperów – w nich odbywa się montaż i podłączanie sprzętów. 
Prawie gotowe różne modele kamperów, w których dokonuje się czasochłonnej, wewnętrznej i zewnętrznej instalacji urządzeń. .webp)
W oczekiwaniu na przegląd. 
Kamper prawie gotowy: jeszcze przegląd podwozia i sprawdzenie działania poszczególnych podzespołów.
Tekst i zdjęcia: Dariusz Wołodźko
